Reklama: Chcesz umieścić tutaj reklamę? Zapraszamy do kontaktu »
Powrót do listy artykułów Aktualizowany: 2019-09-13
Korzyści z automatycznego monitorowania maszyn

Zanim pojawił się Przemysłowy Internet Rzeczy, każdą maszynę trzeba było sprawdzić ręcznie. Gdy pojawiały się błędy i spowolnienia, koszty namierzania problemów były ogromne, a maszyny działały oddzielnie, przez co różne obszary produkcji nie mogły synchronizować pracy. Teraz, gdy Przemysł 4.0 z impetem wtargnął na linie produkcyjne, wszystko się zmieniło. Monitorowanie maszyn stało się jednym z kluczowych elementów Przemysłowego Internetu Rzeczy.

businessman-3213659_1920.jpg

 

Monitorowanie maszyn pozwala uzyskać dostęp do szeregu danych za pomocą specjalnych protokołów, by jak najszybciej wykrywać potencjalne zagrożenia. Ale jakie konkretnie korzyści wiążą się z monitorowaniem maszyn? Czy warto? Albo raczej – dlaczego warto?

Zbieraj i analizuj dane w czasie rzeczywistym

System Scout umożliwia automatyczny monitoring stanu maszyn w czasie rzeczywistym, co jest korzyścią samą w sobie. Dlaczego? Bo dzięki automatycznemu pobieraniu danych, jesteś w stanie uniknąć nieplanowanych postojów i konserwować maszyny wtedy, gdy pojawia się konieczność, a nie kiedy tylko wydaje się, że jest taka potrzeba. Połączenie historycznych danych maszyny z ekspercką wiedzą pozwala przewidzieć awarie, które mają się dopiero wydarzyć i przeciwdziałać, zanim zdążą wystąpić. Dzięki temu każda maszyna przetrwa więcej czasu, a zasoby są wykorzystywane rozsądnie.

Monitorowanie maszyn poprawia wydajność całego cyklu produkcyjnego!

Jedną z największych korzyści wynikających z monitorowania maszyn, jest poprawa wydajności na wszystkich etapach procesu produkcyjnego. Pozyskiwanie i analizowanie danych w czasie rzeczywistym, pozwala na natychmiastowe namierzenie najbardziej oczywistych przyczyn postoju. Natomiast kiedy uda się zebrać więcej danych, zostaną namierzone błędy i luki niewidoczne na pierwszy rzut oka. Wiele niewielkich przestojów produkcyjnych składa się bowiem na końcowy duży spadek wydajności.

Ograniczenie nieplanowanych postojów do minimum

By rzetelnie zmierzyć efektywność urządzeń, najczęściej stosuje się wskaźnik OEE (z ang. Overall Equipment Effectiveness), czyli Całkowitą Efektywność Wyposażenia. Wskaźnik ten oblicza się za pomocą danych dotyczących dostępności, wydajności i jakości wytwarzanych produktów. Mierząc dostępność, jesteś w stanie porównać faktyczny czas pracy z planowanym czasem pracy maszyn. Na podstawie liczby i długości zatrzymań, odkryjesz, ile czasu urządzenia rzeczywiście aktywnie funkcjonują w cyklu produkcyjnym. Aktywny czas produkcji praktycznie zawsze jest krótszy niż czas pracy maszyny ze względu na jej konserwację, występujące błędy, czy też czyszczenie. Jednak znając rzeczywiste przyczyny przestoju, zaplanujesz pracę tak, by nieplanowe przestoje produkcji ograniczyć do minimum.

Oszczędzaj 60% środków na utrzymanie maszyn i zarabiaj więcej!

Nieplanowane postoje wpływają na mniejsze możliwości dostawy i powodują większe koszty produkcyjne. Niewątpliwie więc są bardzo problematyczne. Ale czy mają one aż taki wpływ na ogólne koszty ponoszone przez przedsiębiorstwa? Otóż tak, mają ogromny wpływ!

Całkowity koszt nieplanowanych postojów zależy od wielu czynników – od tego, co produkuje firma, jakie są koszty surowców oraz jak często występują postoje. Dlatego też godzina postoju w każdym przedsiębiorstwie będzie miała inną cenę. Przeprowadzono jednak badanie 450 firm z różnych branż (medycyna, ropa, energia, logistyka, dystrybucja itd.) i okazało się, że aż 82% firm na nieplanowanych postojach straciło w ciągu trzech lat około 2 miliony dolarów!

Najtańszy sposób utrzymywania maszyn

Natomiast badanie BHGE wykonane w 2016 roku, w którym wzięto pod uwagę morską ropę i gaz, wykazało, że utrzymywanie maszyn poprzez ich monitorowanie jest najmniej kosztownym sposobem ich utrzymywania.

Reaktywne utrzymywanie maszyn polegające na pracy produkcji aż do momentu awarii oraz planowa konserwacja, czyli metoda polegająca na systematycznym serwisowaniu maszyn, w oderwaniu od ich rzeczywistej pracy - okazały się około 60% droższe od metody automatycznego monitorowania, która polega na analizie rzeczywistej pracy urządzeń!

Korzyści wynikające z monitorowania maszyn za pomocą systemu Scout to usprawnienie procesu produkcji, poprawienie wydajności całego cyklu produkcyjnego, redukcja odpadów, ale przede wszystkim ogromne oszczędności dla przedsiębiorstwa. Pytanie więc już nie brzmi „czy warto”. Pytanie brzmi „dlaczego jeszcze czekasz?”

Źródło:
monitorujmaszyny.pl