Pełna optymalizacja procesów dzięki prototypowaniu

Fot. Pixabay CC0

Technika wykorzystywana do łączenia rur odgrywa ważną rolę, niezależnie od tego, na jaki sektor się patrzy. Ważnym aspektem jest także technika łączenia elementów. Obecnie są one nadal często spawane lub lutowane. Firma Transfluid Maschinenbau GmbH opracowała bardziej efektywną i tańszą alternatywę, która umożliwia nawet skomplikowane rodzaje połączeń.

Od dawna istniała potrzeba testowania urządzeń, które mogłyby tworzyć komponent przy użyciu technologii formowania. "Widzimy rosnące zapotrzebowanie wśród naszych klientów na te testy. Zbieramy dowody na to, że elementy, które w przeszłości były obrabiane, a przez to drogie, można teraz produkować poprzez techniczne formowanie geometrii" - mówi Stefanie Flaeper, dyrektor zarządzający.

Badania polegają na stworzeniu prototypu, który jest częścią całego procesu. Podczas tych kompleksowych testów, rury mogą być cięte, zginane i formowane, wszystko zgodnie z życzeniem klienta. W związku z tym wszystkie niezbędne systemy high-tech są dostępne w dziale testowania, w tym także dla formowania osiowego zależnego od narzędzia lub również formowania CNC niezależnego od narzędzia.

W ramach tego procesu komponent jest dostosowywany do konkretnych wymagań klienta, zarówno pod względem technicznym i wizualnym. Dział inżynierski w firmie wybiera szereg materiałów, które zostaną następnie zweryfikowane w testach. W ten sposób własne jednostki produkcyjne klienta są cały czas produktywne. Dzięki temu przepływ pracy pozostaje nieprzerwany, a wyniki optymalizacji są dostarczane równolegle.

Jak zauważa Fleaper: "Jeśli testowany komponent spełnia wszystkie wymagania funkcjonalności i jest zatwierdzony przez klienta, otrzyma on prototyp, a także wszystkie dane dotyczące modyfikacji, które miały miejsce. Może następnie zweryfikować w swoich własnych procesach montażowych, czy zmiany w procesie produkcyjnym nadal spełniają wymagania w pełni i czy są w stanie zainicjować optymalizację".

(KB)